Oorzaken en belangrijke punten voor bescherming tegen uitbranden van de draad van TIG-lasbranders met verwarmde draad

Bij geautomatiseerde oppervlaktebedekkingsproductie zijn warme-draad-TIG-lasbranders essentiële precisieverbruiksartikelen. In het dagelijks productieproces zijn de meest voorkomende apparatuurstoringen het barsten van de keramische mondstukken, de carbonisatie van de isolatiecomponenten en het doorbranden van de draadvoerbuis en het branderhoofd. Dit verhoogt niet alleen de kosten voor verbruiksartikelen en veroorzaakt productievertragingen, maar leidt ook gemakkelijk tot lasgebreken en beïnvloedt de productkwaliteit.

Op basis van feedback van klanten die lasbranders ter plaatse gebruiken, zijn hieronder de belangrijkste oorzaken van frequente doorbranding van branderspitsen en de cruciale preventieve bedieningspunten opgenomen.

Volgens onderzoek ter plaatse en statistieken was 90% van de schade aan de lasbranderhoofden niet het gevolg van kwaliteitsproblemen van de apparatuur, maar eerder van onjuiste montage en operationele details.

De redenen zijn als volgt:

Ten eerste veroorzaakt excentriciteit van de as boogafwijking. Het warmdraad-TIG-proces vertoont van nature een magnetische boogafwijking. Indien de wolfraamelektrode, de keramische beschermring en de warmdraadgidsbuis niet concentrisch zijn, wijkt de boog naar één kant af en veegt voortdurend langs de binnenzijde van de keramiek, waardoor deze verkleurt, barst en splintert; dit is de belangrijkste reden voor het afkeuren van de lastoorts.

Ten tweede functioneert het koelsysteem niet correct. De lastoorts beschikt over een eigen onafhankelijk waterkoelsysteem, dat de kernwaarborg vormt voor het koelen van de toorts kop. Bij dagelijks gebruik kunnen onjuiste handelingen — zoals onvoldoende waterkoelstroom, instabiele druk, aanslagvorming en verstopping in de waterkanalen, of het aanmaken van de boog zonder de machine eerst in te schakelen — ertoe leiden dat de warmte van de toorts kop niet snel genoeg wordt afgevoerd. Dit veroorzaakt hoge-temperatuur-carbonisatie van isolerende onderdelen en thermische vervorming en beschadiging van structurele onderdelen.

Ten derde is het beschermgasproces ondermaats. Onvoldoende argonzuiverheid, gaslekkages, turbulente luchtstroming of onjuiste instellingen – zoals te vroeg uitschakelen van het gas of te laat aanleveren van het gas – kunnen leiden tot oxidatie en vervorming van de wolfraamelektrode, onstabiele boogverbranding en daardoor ook tot boogafwijking en plaatselijke hoogtemperatuur-afschuring van de mondstukonderdelen.

Ten vierde zijn er potentiële operationele risico’s in het heetdraadsysteem. Te hoge voorverwarmingsstroom, trillingen bij het aanvoeren van de draad en misuitlijning van de geleidraad kunnen ertoe leiden dat de lasdraad wrijft tegen de wolfraamelektrode en de keramische ring, wat vaak leidt tot micro-kortsluitingsboogvorming en snelle doorbranding van de heetdraadgeleider en de isolatiestructuur van het lastoorts hoofd.

Ten vijfde ontbreekt routinematig inspectie en onderhoud. Lasvonkenafzetting op het oppervlak van de mondstuk, beschadiging en verkooling van hoogtemperatuurstape, en productie met beschadigde keramische onderdelen kunnen oppervlaktekruip en isolatiefouten veroorzaken, wat leidt tot plotselinge mondstukverbranding.

De preventiemaatregelen zijn als volgt samengevat:

I. Om slijtage van de laspunt ten volle te verminderen en de productiekwaliteit te stabiliseren, dienen de volgende controles vóór productie uit te worden gevoerd:

1. Controleer de staat van het keramische mondstuk van de laspunt, de isolatiestape en de wolfraamelektrode;

2. Bevestig dat de waterkoeldebuisstroom, -druk en -temperatuur normaal zijn;

3. Controleer op lekkages in het argon-gaspad;

4. Pas de processtroom strikt aan en voorkom bedrijf buiten de parameters;

5. Voorkom kortsluiting tussen de draadaanvoerbuis en de laspunt; 6. Zorg voor continue en stabiele werking van de waterkoeling en het argon-gassysteem gedurende het gehele proces.

II. Reiniging na productie:

1. Maak eventuele spatten en onzuiverheden op het oppervlak van de laspistool tijdig schoon en controleer de integriteit van de isolatiecomponenten;

2. Blaas regelmatig het waterkoelkanaal van de laspistool schoon met hogedrukgas om aanslagvorming en verstopping te voorkomen.