Příčiny a klíčové body ochrany proti vyhoření hrotů hořáku pro TIG svařování s horkým drátem

V automatické výrobě povrchových úprav jsou hořící elektroda TIG svařovací hořáky základními spotřebními materiály vyžadujícími vysokou přesnost. Během každodenní výroby nejčastěji dochází k poruchám zařízení, jako je praskání keramického tryskového kroužku, uhlíkování izolačních součástí a poškození (vyhoření) trubky pro podávání svařovacího drátu a hlavy hořáku. To nejen zvyšuje náklady na spotřební materiál a způsobuje prodlevy výroby, ale také snadno vede ke svařovacím vadám a negativně ovlivňuje kvalitu výrobků.

Na základě zpětné vazby od zákazníků používajících svařovací hořáky přímo na místě jsou níže uvedeny hlavní příčiny častého vyhoření špiček hořáků a klíčové preventivní provozní body.

Podle místních šetření a statistik bylo 90 % poškození hlav svařovacích hořáků způsobeno ne nedostatečnou kvalitou zařízení, nýbrž nesprávnou montáží a nedodržením detailů provozu.

Důvody jsou následující:

Za prvé způsobuje odchylka souososti odmítnutí oblouku. Proces TIG s horkým drátem vykazuje přirozený jev magnetického odmítnutí. Pokud wolframová elektroda, keramický ochranný kroužek a vodící trubice pro horký drát nejsou souosé, oblouk se vychýlí na jednu stranu a neustále se pohybuje po vnitřní stěně keramiky, čímž způsobuje její potemnění, praskání a odlupování – to je hlavní důvod vyřazení hořáku.

Za druhé dojde k poruše chladicího systému. Svařovací hořák má vlastní samostatný vodní chladicí systém, který je základní zárukou ochlazení hlavy hořáku. Během každodenní výroby mohou nevhodné provozní postupy – jako nedostatečný průtok chladicí vody, nestabilní tlak, usazování vodního kamene a ucpaní vodních kanálků nebo zapínání oblouku bez předchozího zapnutí zařízení – zabránit rychlému odvedení tepla z hlavy hořáku, což vede k karbonizaci izolačních dílů za vysoké teploty a k tepelné deformaci či poškození konstrukčních dílů.

Za třetí je proces ochranného plynu podprůměrný. Nedostatečná čistota argonu, úniky plynu, turbulentní proudění nebo nesprávná nastavení, jako je předčasné vypnutí přívodu plynu nebo zpožděný přívod plynu, mohou vést k oxidaci a deformaci wolframové elektrody, nestabilnímu hoření oblouku a dále k driftu oblouku a lokálnímu vysokoteplotnímu odpařování součástí trysky.

Za čtvrté existují potenciální provozní rizika v systému horkého drátu. Nadměrný předehřívací proud, chvění přivádění drátu a nesprávné zarovnání vodícího drátu mohou způsobit, že svařovací drát bude třít o wolframovou elektrodu a keramický kroužek, což vede k častému mikrokrátkému spojení a obloukovému výboji a rychlému spálení vodícího prvku horkého drátu a izolační konstrukce hlavice hořáku.

Páté: chybí pravidelná kontrola a údržba. Hromadění svařovacích rozstřiků na povrchu trysky, poškození a uhlíkování teplovzdorné pásky a výroba s poškozenými keramickými součástmi mohou způsobit povrchové prokluzování a poruchu izolace, což vede k náhlému spálení trysky.

Prevenční opatření jsou shrnuta následovně:

I. Aby se důkladně snížilo opotřebení špičky hořáku a stabilizovala kvalita výroby, je třeba před výrobou provést následující kontroly:

1. Zkontrolovat stav keramické trysky špičky hořáku, izolační pásky a wolframové elektrody;

2. Ověřit, zda jsou průtok chladicí vody, tlak a teplota v normě;

3. Zkontrolovat, zda nedochází k úniku argonového plynu v plynové trubce;

4. Přesně dodržovat nastavený technologický proud a zabránit provozu mimo parametry;

5. Zabránit zkratu mezi drátovou přívodní trubicí a svařovacím hořákem; 6. Zajistit nepřetržitý a stabilní provoz chladicího systému a systému argonového plynu po celou dobu procesu.

II. Čištění po výrobě:

1. Včas odstraňte všechny rozstříknuté kapky a nečistoty z povrchu svařovací pistole a zkontrolujte celistvost izolačních součástí;

2. Pravidelně vyfukujte chladicí kanál svařovací pistole stlačeným vzduchem, aby nedošlo k vytváření vodního kamene a ucpaní.