علّت‌ها و نکات کلیدی پیشگیری از سوختن نوک شعله‌ور تورچ جوشکاری تیگ با سیم گرم

در تولید خودکار روکش‌دهی، تورچ‌های جوشکاری تیگ با سیم گرم مصرف‌کننده‌های دقیق اصلی هستند. در تولید روزانه، شایع‌ترین خرابی‌های تجهیزات عبارتند از ترک‌خوردن نازل سرامیکی، کربنی‌شدن قطعات عایق و سوختن لولهٔ تغذیه سیم و سر تورچ. این موارد نه‌تنها هزینهٔ مصرف‌کننده‌ها را افزایش می‌دهند و تولید را به‌تعویق می‌اندازند، بلکه به‌راحتی منجر به نقص‌های جوشکاری و تأثیر بر کیفیت محصول می‌شوند.

بر اساس بازخوردهای مشتریان از استفادهٔ عملیاتی از تورچ‌های جوشکاری در محل، دلایل اصلی سوختن مکرر نوک تورچ و نکات کلیدی عملیاتی برای پیشگیری از آن در ادامه آمده است.

بر اساس بررسی‌ها و آمارهای انجام‌شده در محل، ۹۰ درصد آسیب‌های واردشده به سرکلی‌های جوشکاری ناشی از مشکلات کیفیت تجهیزات نبوده، بلکه ناشی از مونتاژ نادرست و اجرای نامناسب عملیات است.

دلایل این امر عبارتند از:

اولاً، انحراف هم‌مرکزی باعث انحراف قوس می‌شود. فرآیند تیگ سیم داغ پدیدهٔ طبیعی انحراف مغناطیسی قوس را دارد. اگر الکترود تنگستن، حلقهٔ محافظ سرامیکی و لولهٔ هدایت‌کنندهٔ سیم داغ هم‌مرکز نباشند، قوس به یک سمت منحرف شده و به‌طور مداوم دیوارهٔ داخلی سرامیک را مسح می‌کند؛ در نتیجه سرامیک تیره می‌شود، ترک می‌خورد و تکه‌تکه می‌گردد که این امر مهم‌ترین دلیل دور ریختن کلی است.

دوم، سیستم خنک‌کننده دچار نقص می‌شود. مشعل جوشکاری دارای سیستم خنک‌کننده آبی مستقلی است که هستهٔ اصلی تضمین خنک‌سازی سر مشعل محسوب می‌شود. در تولید روزانه، عملیات نادرستی مانند جریان آب خنک‌کنندهٔ ناکافی، فشار ناپایدار، تشکیل رسوب و انسداد در مسیرهای آبی، و روشن کردن قوس بدون روشن کردن دستگاه، مانع از دفع سریع گرما از سر مشعل می‌شوند و منجر به کربنی‌شدن داغ قطعات عایق و تغییر شکل حرارتی و آسیب به قطعات سازه‌ای می‌گردند.

سوم، فرآیند گاز محافظ نامناسب است. خلوص ناکافی آرگون، نشت گاز، جریان هوای متلاطم، یا تنظیمات نادرست مانند قطع زودهنگام گاز یا تأمین تأخیری گاز، موجب اکسید شدن و تغییر شکل الکترود تنگستن، احتراق ناپایدار قوس، و در نتیجه انحراف قوس و فرسایش محلی با دمای بالا در قطعات نازل می‌شود.

چهارم، خطرات عملیاتی بالقوه‌ای در سیستم سیم داغ وجود دارد. جریان پیش‌گرمایش بیش‌ازحد، لرزش فیدر سیم و عدم ترازبندی سیم راهنما می‌تواند باعث سایش سیم جوش در تماس با الکترود تنگستنی و حلقه سرامیکی شود که منجر به وقوع مکرر قوس اتصال کوتاه میکرو و سوختن سریع راهنمای سیم داغ و ساختار عایق سر مشعل می‌گردد.

پنجم، بازرسی و نگهداری روتین کافی نیست. انباشته شدن پاشش جوش روی سطح نازل، آسیب و کربونیزاسیون نوار دمای بالا، و تولید با قطعات سرامیکی آسیب‌دیده می‌تواند خزش سطحی و خرابی عایق را ایجاد کند که منجر به سوختن ناگهانی نازل می‌شود.

اقدامات پیشگیرانه به شرح زیر خلاصه شده‌اند:

اول. برای کاهش کامل سایش نوک مشعل و تثبیت کیفیت تولید، موارد زیر قبل از تولید باید بررسی شوند:

۱. وضعیت نازل سرامیکی نوک مشعل، نوار عایق و الکترود تنگستنی را بررسی کنید؛

۲. تأیید نرخ جریان، فشار و دمای سیستم خنک‌کننده آب؛

۳. بررسی نشتی در مسیر گاز آرگون؛

۴. رعایت دقیق جریان فرآیند و جلوگیری از کارکرد خارج از محدودهٔ پارامترها؛

۵. جلوگیری از اتصال کوتاه بین لولهٔ تغذیه سیم و مشعل جوشکاری؛ ۶. اطمینان از کارکرد پیوسته و پایدار سیستم‌های خنک‌کننده آب و گاز آرگون در طول کل فرآیند.

II. پاک‌سازی پس از تولید:

۱. پاک‌سازی به‌موقع بقایای پاشیده‌شده و ناخالصی‌ها از سطح مشعل جوشکاری و بررسی سلامت قطعات عایق؛

۲. استفادهٔ دوره‌ای از گاز فشاربالا برای دمش کانال خنک‌کنندهٔ آب مشعل جوشکاری جهت جلوگیری از رسوب‌گذاری و انسداد.