Cause e punti chiave per la protezione contro il surriscaldamento delle punte dei cannelli TIG a filo riscaldato

Nella produzione automatizzata di rivestimenti, i cannelli TIG a filo riscaldato sono consumabili di precisione fondamentali. Nella produzione quotidiana, i guasti più comuni degli apparecchi sono: crettature della bocchetta in ceramica, carbonizzazione dei componenti isolanti e surriscaldamento del tubo di alimentazione del filo e della testa del cannello. Questi problemi non solo aumentano i costi dei consumabili e causano ritardi nella produzione, ma possono anche generare difetti di saldatura, compromettendo la qualità del prodotto.

Sulla base dei feedback ricevuti da clienti che utilizzano sul campo i cannelli di saldatura, di seguito sono riportate le cause principali del frequente surriscaldamento delle punte dei cannelli e i principali punti operativi preventivi.

Secondo le indagini e le statistiche condotte in loco, il 90% dei danni alle teste dei cannelli di saldatura non era dovuto a problemi di qualità dell’apparecchiatura, bensì a un montaggio scorretto e a dettagli operativi inadeguati.

Le ragioni sono le seguenti:

In primo luogo, lo scostamento di concentricità causa la deviazione dell’arco. Il processo TIG con filo riscaldato presenta naturalmente un fenomeno di soffiaggio magnetico. Se l’elettrodo di tungsteno, l’anello protettivo in ceramica e il tubo guida del filo riscaldato non sono concentrici, l’arco si devia su un lato e spazza continuamente la parete interna della ceramica, provocandone l’annerimento, la formazione di crepe e lo scheggiamento: questa è la principale causa di scarto della torcia.

In secondo luogo, il sistema di raffreddamento funziona in modo anomalo. La torcia da saldatura dispone di un proprio sistema indipendente di raffreddamento ad acqua, che costituisce la garanzia fondamentale per il raffreddamento della testa della torcia. Nella produzione quotidiana, operazioni errate quali portata insufficiente del raffreddamento ad acqua, pressione instabile, accumulo di calcare e ostruzioni nei canali d’acqua, nonché l’accensione dell’arco senza aver prima acceso la macchina, impediscono una rapida dissipazione del calore dalla testa della torcia, causando la carbonizzazione ad alta temperatura delle parti isolanti e la deformazione termica e il danneggiamento delle parti strutturali.

Terzo, il processo con gas protettivo è scadente. Purezza insufficiente dell’argon, perdite di gas, flusso d’aria turbolento o impostazioni errate — come l’arresto prematuro o l’erogazione ritardata del gas — possono causare l’ossidazione e la deformazione dell’elettrodo di tungsteno, una combustione instabile dell’arco e, di conseguenza, una deviazione dell’arco e un’ablazione localizzata ad alta temperatura dei componenti dell’ugello.

Quarto, il sistema a filo riscaldato presenta potenziali rischi operativi. Una corrente di preriscaldamento eccessiva, vibrazioni nell’avanzamento del filo e un’allineamento scorretto della guida del filo possono far sfregare il filo di saldatura contro l’elettrodo di tungsteno e l’anello ceramico, provocando frequenti archi di cortocircuito microscopici e un rapido deterioramento della guida del filo riscaldato e della struttura isolante della testa della torcia.

Quinto, mancano ispezioni e manutenzioni periodiche. L’accumulo di schizzi di saldatura sulla superficie dell’ugello, il danneggiamento e la carbonizzazione del nastro isolante ad alta temperatura, nonché la produzione con componenti in ceramica danneggiati possono causare strisciamento superficiale e guasto dell’isolamento, portando a un improvviso bruciamento dell’ugello.

Le misure preventive sono riassunte di seguito:

I. Per ridurre drasticamente l’usura della punta della torcia e stabilizzare la qualità della produzione, prima dell’avvio della produzione vanno effettuati i seguenti controlli:

1. Verificare lo stato dell’ugello in ceramica della punta della torcia, del nastro isolante e dell’elettrodo in tungsteno;

2. Confermare che la portata, la pressione e la temperatura del flusso di raffreddamento ad acqua siano normali;

3. Controllare la presenza di perdite nel circuito del gas argon;

4. Abbinare scrupolosamente la corrente di processo ed evitare qualsiasi funzionamento oltre i parametri consentiti;

5. Evitare cortocircuiti tra il tubo di alimentazione del filo e la torcia di saldatura; 6. Garantire il funzionamento continuo e stabile dei sistemi di raffreddamento ad acqua e di erogazione del gas argon per tutta la durata del processo.

II. Pulizia post-produzione:

1. Pulire tempestivamente eventuali schizzi e impurità sulla superficie della pistola saldante e verificare l’integrità dei componenti isolanti;

2. Utilizzare regolarmente gas ad alta pressione per soffiare il canale di raffreddamento ad acqua della pistola saldante, al fine di prevenire la formazione di incrostazioni e ostruzioni.