Endlose Fackel Dreh- und Umschlagstation

Kernanwendungsbereich

Das Produkt deckt ein breites Spektrum an Schweißszenarien für Schlüsselkomponenten in der industriellen Fertigung ab, darunter – aber nicht beschränkt auf:

• Ventilindustrie: Auftragsschweißen von Ventilkörpern, Ventilkernen, Ventilsitzen (einschließlich Kugelhähne, Schieber, Absperrventile, Rückschlagventile usw.)

• Rohrfitting-Industrie: Schweißen von Rohrbögen, T-Stücken, Reduzierstücken, Flanschen, Rohrenden und anderen Komponenten

• Druckbehälterindustrie: Auftragsschweißen von Behälterböden, Zylindermänteln, Mannlöchern und anderen Schlüsselteilen

• Öl- und Gasindustrie: Schweißen von Bohrlochwerkzeugen, Bohrlochköpfen, Rohrleitungen und anderen korrosionsanfälligen Komponenten

• Weitere Bereiche: Kernkraftanlagen, maritime Konstruktionsteile, Auskleidungen für chemische Reaktionskessel sowie andere hochanspruchsvolle Schweißanwendungen

Schmerzpunkte und Produktlösungen

Wir verstehen tiefgreifend die Schwierigkeiten und Probleme, mit denen Kunden im Schweißprozess konfrontiert sind. Die FIT-ETR-Serie wurde entwickelt, um diese Kernprobleme systematisch zu lösen:

• Schmerzpunkt 1: Geringe Schweißpräzision, leicht auftretende Fehler wie ungleichmäßige Schweißnähte und zu hoher Verdünnungsgrad
  Lösung: Ausgestattet mit einem Schweißkopf mit stufenloser Drehung und einer automatischen Lichtbogenspannungsverfolgungsfunktion (±0,2 V), wodurch eine stabile Schweißbahn und eine gleichmäßige Schweißnahtbildung gewährleistet werden. Das fortschrittliche gepulste TIG-Schweißverfahren mit Heißdraht-Zusatzwerkstoff steuert den Verdünnungsgrad auf unter 5 %, vermeidet dadurch Fehler wie Porenbildung, Rissbildung und ungleichmäßige Nahtdicke und stellt die Konsistenz der Schweißqualität sicher.

• Schmerzpunkt 2: Komplexe Werkstücke sind schwierig zu positionieren; manuelle Ausrichtung ist zeitaufwändig und arbeitsintensiv
  Lösung: Einsatz des intelligenten Steuerungssystems Fitco i-CLAD 300 mit automatischer Zentrierfunktion. Damit lässt sich die Schweißposition schnell und präzise lokalisieren, ohne aufwändige manuelle Justierungen vornehmen zu müssen; dies reduziert die Zeit für Werkstückausrichtung und Inbetriebnahme erheblich, steigert die Arbeitseffizienz und senkt die Personalkosten.

• Schmerzpunkt 3: Große und schwere Werkstücke sind unhandlich zu bearbeiten, und die Anlage nimmt viel Platz ein
  Lösung: Das Produkt verfügt über ein kompaktes Design, das Werkstattfläche spart und eine einfache Installation sowie Inbetriebnahme ermöglicht. Es unterstützt das Schweißen von Werkstücken mit großem Durchmesser (Φ38–Φ3000 mm für Modell E, Φ50–Φ2500 mm für Modell F) und kann schwerbelastete Komponenten aufnehmen, wodurch das Problem der erschwerten Bearbeitung großer und schwerer Werkstücke effektiv gelöst wird.

• Schmerzpunkt 4: Geringe Anpassungsfähigkeit an Werkstücke mit unterschiedlichen Formen – kann vielfältige Schweißanforderungen nicht erfüllen
  Lösung: Der schweißkopf mit unbegrenzter Drehbarkeit passt sich flexibel dem Schweißen von Innen- und Außenwänden, ebenen Flächen, gekrümmten Flächen sowie anderen Werkstücken mit unterschiedlichen Formen an. Optional erhältlich sind Funktionen zum Schweißen von 90°-kreuzenden Bohrungen (für Rohrformstücke und T-Stücke) sowie zur Umfahrung von Kugelbohrungen (für Druckbehälterböden), wodurch die vielfältigen Schweißanforderungen verschiedener Branchen umfassend erfüllt werden.

• Schmerzpunkt 5: Geringe Schweißeffizienz, hohe Nacharbeitquote und erhöhte Produktionskosten
  Lösung: Das Impuls-TIG-Schweißverfahren mit vorgewärmtem Zusatzdraht zeichnet sich durch eine hohe Schweißeffizienz aus; die Schweißnahtdicke pro Schicht beträgt 1–3 mm. Das Produkt erfüllt die Normen ASTM E165 und ASTM V, und die Erst-Durchlauf-Quote liegt bei bis zu 98 % – dies reduziert die Nacharbeitquote erheblich und spart Material- sowie Zeitkosten für den Kunden.

• Schmerzpunkt 6: Instabile Gerätefunktion unter rauen Betriebsbedingungen, häufige Ausfälle
  Lösung: Die Anlage ist mit hochwertigen Kernkomponenten (Rockwell-SPS, EWM/TETRIX-Stromversorgung, Pro-face-HMI) sowie einem Zwangskühlungssystem mit Wasserkühlung ausgestattet. Sie verfügt über umfassende Fehler-Schutzfunktionen und kann unter rauen Bedingungen – wie hohen oder niedrigen Temperaturen sowie starker Staubbelastung – 24 Stunden lang stabil betrieben werden; dadurch wird das Risiko von Geräteausfällen gesenkt und eine kontinuierliche Produktion gewährleistet.

Kernvorteile

• Intelligentes Steuerungssystem mit automatischer Zentrierung, das manuelle Ausrichtungszeit einspart und die Effizienz steigert

• Kompakte Bauweise, platzsparend, geeignet für verschiedene Werkstattlayouts

• Schweißkopf mit unendlicher Drehung, hohe Präzision, starke Anpassungsfähigkeit an Werkstücke mit unterschiedlichen Formen

• Fortgeschrittener Impuls-TIG-Heißdraht-Prozess, hohe Schweißqualität und -effizienz, geringe Verdünnungsrate

• Hochwertige Ausstattung, stabiler Betrieb, lange Lebensdauer, niedrige Wartungskosten

• Erfüllt internationale Standards, hohe Erst-Durchlauf-Quote und zuverlässige Produktleistung