วิธีการปรับเทียบอุปกรณ์เชื่อม MIG สำหรับการเชื่อมแบบพัลส์

การเชื่อมแบบพัลส์เป็นหนึ่งในเทคนิคที่ทันสมัยที่สุดในงานผลิตสมัยใหม่ และการปรับเทียบเครื่องเชื่อม MIG ของคุณอย่างถูกต้องนั้นจำเป็นอย่างยิ่งต่อการได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด อุปกรณ์เชื่อม เมื่อเครื่องเชื่อม MIG ของคุณทำงานด้วยพารามิเตอร์ที่ไม่ถูกต้อง คุณจะประสบปัญหาการจุดอาร์คที่ไม่สม่ำเสมอ การเจาะผ่านวัสดุไม่เพียงพอ และรูปร่างของแนวเชื่อมที่ไม่ตรงตามมาตรฐาน การปรับเทียบสำหรับการเชื่อมแบบพัลส์นั้นมีความแตกต่างอย่างมากจากการเชื่อม MIG แบบแรงดันคงที่ทั่วไป ซึ่งต้องให้ความใส่ใจเป็นพิเศษตัวแปรหลายตัวที่มีความสัมพันธ์กันอย่างซับซ้อน คู่มือนี้จะนำคุณผ่านขั้นตอนการปรับเทียบอย่างครบถ้วน เพื่อให้มั่นใจว่าเครื่องเชื่อม MIG ของคุณจะให้ความแม่นยำและความน่าเชื่อถือที่งานอุตสาหกรรมของคุณต้องการ

อุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านทำงานผ่านการประสานงานอย่างซับซ้อนระหว่างระบบไฟฟ้า ระบบกลไก และระบบจ่ายก๊าซ การเข้าใจว่าแต่ละส่วนประกอบมีบทบาทอย่างไรต่อประสิทธิภาพของการเชื่อมแบบพัลส์ คือพื้นฐานสำคัญของการปรับค่าให้แม่นยำ เมื่อระบบทั้งสามนี้ทำงานร่วมกันอย่างสอดคล้อง อุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านจะสร้างรอยเชื่อมที่สะอาดขึ้น มีเศษโลหะกระเด็นลดลง ความร้อนที่ป้อนเข้าไปต่ำลง และควบคุมได้ดียิ่งขึ้น โดยเฉพาะเมื่อเชื่อมวัสดุบางหรือในตำแหน่งที่ไม่สะดวกต่อการเชื่อม การปรับค่าให้ถูกต้องทำให้อุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านเปลี่ยนจากเครื่องมือทั่วไปไปเป็นเครื่องมือความแม่นยำที่สามารถตอบสนองมาตรฐานคุณภาพที่เข้มงวดที่สุดได้

การเข้าใจพารามิเตอร์การเชื่อมแบบพัลส์สำหรับอุปกรณ์ MIG

บทบาทของกระแสสูงสุดและกระแสพื้นฐาน

การเชื่อมแบบพัลส์เปลี่ยนวิธีการทำงานของอุปกรณ์เชื่อม MIG ของคุณโดยพื้นฐาน เนื่องจากอุปกรณ์จะสลับระหว่างกระแสสูงสุดกับกระแสพื้นฐานที่ต่ำกว่า ด้วยความถี่ที่ควบคุมได้ กระแสสูงสุดกำหนดความเร็วในการเกิดแนวเชื่อมและระดับความลึกของการเจาะของอาร์กเข้าสู่โลหะพื้นฐาน อุปกรณ์เชื่อม MIG ของคุณต้องจ่ายกระแสสูงสุดอย่างสม่ำเสมอ เพื่อให้มั่นใจว่าการถ่ายโอนหยดน้ำโลหะหลอมละลายมีความสม่ำเสมอ และลักษณะของอาร์กมีเสถียรภาพ ส่วนกระแสพื้นฐานทำหน้าที่รักษาอาร์กไว้ระหว่างช่วงพัลส์ โดยไม่ให้อาร์กดับลง ซึ่งพารามิเตอร์นี้มีผลสำคัญต่อความสามารถของอุปกรณ์เชื่อม MIG ของคุณในการประมวลผลความหนาของวัสดุและรูปแบบของรอยต่อที่แตกต่างกัน

ความถี่ที่อุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของคุณสลับระหว่างกระแสสูงสุดกับกระแสพื้นฐาน ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพและลักษณะภายนอกของการเชื่อมที่ได้ ความถี่สูงขึ้นในอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG มักให้ผิวของแนวเชื่อมที่เรียบเนียนและละเอียดมากขึ้น ขณะที่ความถี่ต่ำกว่าอาจทำให้เกิดหยดโลหะขนาดใหญ่ขึ้นและลวดลายคลื่นที่ชัดเจนยิ่งขึ้น อุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG รุ่นใหม่ส่วนใหญ่มักมีการปรับค่าความถี่ได้ โดยมักอยู่ในช่วง 30 ถึง 300 เฮิร์ตซ์ ซึ่งช่วยให้คุณสามารถปรับประสิทธิภาพให้เหมาะสมกับงานเฉพาะทางได้ เมื่ออุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของคุณทำงานที่ความถี่ที่เหมาะสมกับวัสดุและเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดเชื่อมที่ใช้ คุณจะได้รูปแบบการถ่ายโอนโลหะที่ผู้เชี่ยวชาญเรียกว่า 'การถ่ายโอนหนึ่งหยดต่อหนึ่งจังหวะ' ซึ่งถือเป็นมาตรฐานทองคำสำหรับการควบคุมการสะสมโลหะ

ปฏิสัมพันธ์ระหว่างแรงดันไฟฟ้ากับความเร็วในการป้อนลวด

การตั้งค่าแรงดันไฟฟ้าบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านควบคุมความยาวของอาร์ก และส่งผลโดยตรงต่อความกว้างและลักษณะภายนอกของรอยเชื่อม ถ้าแรงดันต่ำเกินไป อุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านจะสร้างรอยเชื่อมที่แคบและเป็นเส้นคล้ายเชือก พร้อมการประสานโลหะที่ไม่ดี ในทางกลับกัน ถ้าแรงดันสูงเกินไป จะเกิดรอยเชื่อมที่กว้างและนูนออก ซึ่งมีแนวโน้มเกิดข้อบกพร่องแบบ undercut ช่วงแรงดันที่ใช้งานได้สำหรับอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านมักแคบกว่าในโหมด pulse เมื่อเทียบกับโหมด MIG แบบทั่วไป จึงจำเป็นต้องปรับค่าอย่างแม่นยำยิ่งขึ้น ความเร็วในการป้อนลวดต้องสอดคล้องกับค่าแรงดันอย่างเหมาะสม เนื่องจากอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านใช้ค่าทั้งสองนี้ร่วมกันเพื่อกำหนดปริมาณความร้อนที่แท้จริง และอัตราการสะสมโลหะลงในแอ่งเชื่อม

เมื่อปรับค่าการสอบเทียบอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่าน ท่านต้องเข้าใจว่าแรงดันไฟฟ้าและความเร็วในการป้อนลวดไม่ใช่ตัวแปรที่แยกจากกัน การเพิ่มความเร็วในการป้อนลวดบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG มักจำเป็นต้องปรับแรงดันไฟฟ้าให้สัมพันธ์กันอย่างเหมาะสม เพื่อรักษารูปแบบของอาร์คให้ถูกต้อง อุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG รุ่นใหม่ส่วนใหญ่มีตารางค่าที่ตั้งไว้ล่วงหน้าหรือระบบควบคุมแบบปรับตัวได้ ซึ่งจะจับคู่พารามิเตอร์เหล่านี้โดยอัตโนมัติตามขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดและชนิดของวัสดุที่ใช้ อย่างไรก็ตาม การเข้าใจความสัมพันธ์ระหว่างพารามิเตอร์ทั้งสองนี้จะช่วยให้ท่านสามารถปรับค่าด้วยตนเองอย่างชาญฉลาด เมื่ออุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านเผชิญกับรูปแบบรอยต่อที่ไม่ธรรมดา หรือเงื่อนไขของวัสดุที่อยู่นอกเกณฑ์มาตรฐาน

ขั้นตอนการสอบเทียบอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านแบบเป็นขั้นตอน

การตั้งค่าเริ่มต้นและการเลือกวัสดุอ้างอิง

เริ่มการปรับค่ามาตรฐานของอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig โดยตรวจสอบให้แน่ใจว่าการต่อเชื่อมภายนอกทั้งหมดสะอาดและแน่นหนา เพราะการสัมผัสทางไฟฟ้าที่ไม่ดีจะลดความแม่นยำของการควบคุมแรงดันไฟฟ้า และจำกัดประสิทธิภาพสูงสุดที่อุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของท่านสามารถทำได้ เลือกวัสดุอ้างอิงที่ตรงกับข้อกำหนดการผลิตจริงของท่าน การปรับค่ามาตรฐานอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ควรเน้นวัสดุเฉพาะที่ท่านใช้เชื่อมบ่อย เช่น เหล็กกล้าคาร์บอน เหล็กกล้าไร้สนิม หรืออลูมิเนียม ตรวจสอบให้แน่ใจว่าระบบจ่ายก๊าซของอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ทำงานได้ตามปกติ และความบริสุทธิ์ของก๊าซป้องกันเป็นไปตามข้อกำหนด โดยทั่วไปคือร้อยละ 99.95 สำหรับส่วนผสมที่มีอาร์กอนเป็นส่วนประกอบหลัก ก๊าซที่ปนเปื้อนหรือไม่บริสุทธิ์ซึ่งไหลผ่านอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig จะขัดขวางการปรับค่ามาตรฐานอย่างแม่นยำ เนื่องจากก่อให้เกิดอาร์กที่ไม่เสถียร ไม่ว่าค่าพารามิเตอร์ไฟฟ้าจะตั้งไว้เท่าใดก็ตาม

ติดตั้งชิ้นงานทดสอบอ้างอิงของท่านอย่างมั่นคงในตำแหน่งที่สะท้อนท่าทางการเชื่อมแบบที่ท่านใช้บ่อยที่สุด ถ้าอุปกรณ์เชื่อม mig ของท่านทำงานหลักในแนวราบ ให้ทำการปรับค่าเทียบมาตรฐานส่วนใหญ่ในแนวราบดังกล่าว แม้กระนั้น ท่านควรทดสอบในแนวตั้งและแนวเพดานหลังจากกำหนดค่าพื้นฐานเรียบร้อยแล้ว ตรวจสอบปลายสัมผัสและที่รองสายไฟของอุปกรณ์เชื่อม mig ของท่านเพื่อให้มั่นใจว่าสะอาด ขนาดเหมาะสมกับเส้นผ่านศูนย์กลางลวด และอยู่ตรงกลางของปืนเชื่อม ปลายสัมผัสที่สึกหรอของอุปกรณ์เชื่อม mig อาจทำให้เกิดความต้านทานสัมผัสที่ไม่สม่ำเสมอ ซึ่งจะทำให้ไม่สามารถปรับค่าเทียบมาตรฐานได้ เนื่องจากอุปกรณ์ตีความสัญญาณรบกวนทางไฟฟ้าว่าเป็นสัญญาณตอบกลับที่แท้จริง

การหาช่วงกระแสสูงสุดและกระแสพื้นหลังที่เหมาะสม

เริ่มการปรับเทียบอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG โดยตั้งค่ากระแสพื้นหลังให้อยู่ที่ประมาณร้อยละ 30 ถึง 40 ของค่ากระแสสูงสุดที่คุณตั้งใจจะใช้ อุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของคุณจะแสดงค่ากระแสพื้นหลังบนหน้าจอแสดงผลดิจิทัล โปรดบันทึกค่าพื้นฐานนี้ไว้ เริ่มการเชื่อมทดสอบแล้วสังเกตพฤติกรรมของอาร์กในช่วงกระแสพื้นหลัง อาร์กควรคงตัวและสม่ำเสมอโดยไม่มีอาการสะดุดหรือดับลง ซึ่งแสดงว่าอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของคุณตั้งค่าได้เหมาะสมแล้ว หากอาร์กดับลง ให้เพิ่มค่ากระแสพื้นหลังบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของคุณ หากเกิดการกระเด็นมากเกินไป ให้ลดค่ากระแสพื้นหลังลงเล็กน้อย

ต่อไป ปรับกระแสสูงสุดบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ให้เหมาะสมกับขนาดเส้นลวดและระยะความหนาของวัสดุ ผู้ผลิตอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG มักจัดทำตารางอ้างอิงที่แนะนำช่วงกระแสสูงสุดไว้ เช่น สำหรับเส้นลวดขนาด 1/16 นิ้วที่ใช้กับเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ กระแสสูงสุดโดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 200 ถึง 300 แอมแปร์ ทำการเชื่อมทดสอบอีกครั้งแล้วพิจารณาลักษณะของแนวเชื่อม อุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านควรให้แนวเชื่อมเรียบเนียน มีรูปร่างนูนเล็กน้อย มีการกระเด็นน้อยมาก และมีความกว้างสม่ำเสมอตลอดความยาว หากอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านเกิดการกระเด็นมากเกินไป ให้ลดกระแสสูงสุดลงทีละน้อย หากแนวเชื่อมดูแคบเกินไปและมีลักษณะคล้ายเส้นเชือก ให้เพิ่มกระแสสูงสุดขึ้น

การปรับแต่งความถี่และความกว้างของสัญญาณแบบพัลส์

เมื่อท่านปรับกระแสไฟฟ้าสูงสุดและกระแสไฟฟ้าพื้นฐานให้คงที่แล้วบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของท่าน ให้ปรับความถี่เพื่อให้เกิดการถ่ายโอนหยดโลหะหนึ่งหยดต่อหนึ่งรอบสัญญาณพัลส์ อุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของท่านมักแสดงสัญญาณว่าความถี่อยู่ในระดับเหมาะสมเมื่อท่านได้ยินเสียงหวีดแหลมแบบโลหะสม่ำเสมอ และสังเกตเห็นการกระเด็นของโลหะหลอมเหลวรอบๆ แอ่งเชื่อมน้อยมาก ให้เริ่มต้นที่ความถี่ ๑๐๐ เฮิร์ตซ์บนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของท่าน แล้วทดลองเชื่อมเป็นแนวเชื่อมทดสอบ จากนั้นค่อยเพิ่มขึ้นทีละ ๒๐ เฮิร์ตซ์ พร้อมสังเกตเสียงของอาร์กและลักษณะของแนวเชื่อม ความถี่จะถือว่าเหมาะสมที่สุดเมื่อการถ่ายโอนหยดโลหะเกิดขึ้นอย่างราบรื่นและคาดการณ์ได้ ซึ่งสังเกตได้จากมีการกระเด็นน้อยมาก และพื้นผิวของแนวเชื่อมมีลักษณะสม่ำเสมอพร้อมรอยคลื่นที่เรียบเนียน

ความกว้างของพัลส์ ซึ่งวัดเป็นร้อยละของช่วงเวลาที่อุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของคุณทำงานที่กระแสสูงสุดในแต่ละรอบของพัลส์ มีผลอย่างมากต่อปริมาณความร้อนที่ป้อนเข้าไปและระดับการหลอมรวมของโลหะฐาน อุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของคุณมักตั้งค่าเริ่มต้นไว้ที่ร้อยละ ๕๐ ถึง ๖๐ สำหรับการใช้งานทั่วไป แต่วัสดุที่บางกว่านั้นจะให้ผลดีขึ้นเมื่อลดค่าความกว้างของพัลส์ เพื่อให้ปริมาณความร้อนโดยรวมลดลง ให้เพิ่มค่าความกว้างของพัลส์บนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของคุณหากการเจาะผ่านดูไม่เพียงพอ หรือลดค่าลงหากวัสดุแสดงอาการไหม้ทะลุ ควรปรับค่าความกว้างของพัลส์บนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของคุณเป็นระยะๆ ด้วยการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยเสมอ เพราะพารามิเตอร์นี้มีผลกระทบต่อคุณภาพและลักษณะปรากฏของรอยเชื่อมที่ได้มากกว่าพารามิเตอร์อื่นๆ

การปรับแต่งก๊าซป้องกันและวัสดุสิ้นเปลืองเพื่อประสิทธิภาพการเชื่อมแบบพัลส์

อัตราการไหลของก๊าซและรูปแบบของหัวฉีด

อัตราการไหลของก๊าซป้องกันผ่านอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านต้องปรับแต่งอย่างระมัดระวัง เนื่องจากหากอัตราการไหลต่ำเกินไปจะทำให้อากาศภายนอกเข้ามาปนเปื้อน ในขณะที่อัตราการไหลสูงเกินไปจะก่อให้เกิดรูปแบบการไหลแบบปั่นป่วน ซึ่งส่งผลให้ประสิทธิภาพการป้องกันลดลง สำหรับการเชื่อมแบบพัลส์ด้วยอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่าน ก๊าซผสมที่มีอาร์กอนเป็นส่วนประกอบหลักมักต้องการอัตราการไหลระหว่าง 15 ถึง 25 ลูกบาศก์ฟุตต่อชั่วโมง ขึ้นอยู่กับความเร็วในการเคลื่อนหัวเชื่อมและรูปแบบของรอยต่อ โปรดใช้มิเตอร์วัดอัตราการไหลแยกต่างหาก ซึ่งไม่ขึ้นกับอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่าน เพื่อยืนยันอัตราการจ่ายก๊าซที่แท้จริง เนื่องจากมาตรวัดในตัวที่ติดมากับอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG มักให้ค่าโดยประมาณเท่านั้น ให้วางปลายขั้วไฟฟ้า (contact tip) ที่ระยะห่างในการทำงานมาตรฐาน ซึ่งโดยทั่วไปคือ 3/8 นิ้ว จากชิ้นงาน แล้ววัดอัตราการไหลของก๊าซ ณ จุดนั้น เพื่อให้มั่นใจว่าอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านได้รับข้อมูลสำหรับการปรับค่าการสอบเทียบอย่างแม่นยำ

หัวฉีดที่ติดตั้งอยู่บนอุปกรณ์เชื่อม MIG ของคุณมีผลอย่างมากต่อการครอบคลุมของก๊าซและการถ่ายเทความร้อนออกจากบริเวณอาร์ค หัวฉีดขนาดใหญ่ให้การครอบคลุมที่ดีขึ้น แต่อาจบดบังทัศนวิสัยของผู้ปฏิบัติงานและทำให้เข้าถึงรอยต่อแบบแน่นได้ยากขึ้น ขณะที่หัวฉีดขนาดเล็กช่วยให้มองเห็นเส้นทางการเชื่อมได้ชัดเจนยิ่งขึ้น แต่เพิ่มโอกาสที่ก๊าซจะรั่วไหลออกและเกิดการปนเปื้อนจากบรรยากาศ เมื่อปรับค่าอุปกรณ์เชื่อม MIG ของคุณ ให้เลือกรูปทรงของหัวฉีดที่สมดุลระหว่างความต้องการการครอบคลุมกับสภาพการทำงานจริง ตรวจสอบให้แน่ใจว่าหัวฉีดไม่มีรอยเสียหายหรือการกัดกร่อน เพราะหัวฉีดที่ชำรุดบนอุปกรณ์เชื่อม MIG ของคุณจะสร้างโซนตายที่ก๊าซไม่สามารถเข้าถึงได้ ส่งผลให้ออกซิเจนและไนโตรเจนแทรกซึมเข้าไป ทำให้เกิดรูพรุนและวัสดุเปราะแตก

การบำรุงรักษาปลายสัมผัสและลูกกลิ้งขับเคลื่อน

ปลายสัมผัสบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ทำหน้าที่นำกระแสไฟฟ้าไปยังลวดที่ป้อนอย่างต่อเนื่อง และต้องรักษาเรขาคณิตของพื้นผิวสัมผัสให้สมบูรณ์แบบ เพื่อป้องกันการเกิดความร้อนจากความต้านทานและการผิดพลาดในการควบคุมแรงดันไฟฟ้า ควรตรวจสอบปลายสัมผัสบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของท่านเป็นประจำเพื่อหาคราบสกปรก หลุมเล็กๆ หรือการเรียงตัวไม่ตรง; โดยทั่วไปแล้ว โรงงานผลิตส่วนใหญ่ควรเปลี่ยนปลายสัมผัสทุกๆ 10 ถึง 20 ชั่วโมงของการเชื่อมจริง ขึ้นอยู่กับชนิดของลวดและสภาพแวดล้อม เมื่อท่านติดตั้งปลายสัมผัสใหม่ลงบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig โปรดตรวจสอบให้แน่ใจว่าปลายสัมผัสดังกล่าวสอดคล้องกับขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของลวดตามข้อกำหนดอย่างแม่นยำ เพราะหากปลายสัมผัสมีขนาดใหญ่หรือเล็กเกินไปเพียงเล็กน้อย จะทำให้เกิดความต้านทานการสัมผัสที่ไม่สม่ำเสมอ ซึ่งระบบตอบสนองของอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ไม่สามารถชดเชยได้อย่างเพียงพอ

ลูกกลิ้งขับเคลื่อนบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ทำหน้าที่ดันลวดผ่านระบบด้วยอัตราที่คุณกำหนดไว้ ถ้าลูกกลิ้งสึกหรอหรือเรียงตัวไม่ตรง จะทำให้ลวดเลื่อนไถลและป้อนลวดอย่างไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้การปรับเทียบความแม่นยำไม่เป็นไปตามที่ต้องการ โปรดตรวจสอบลูกกลิ้งขับเคลื่อนบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ว่ามีพื้นผิวเรียบหรือไม่ และมีร่องสึกหรอหรือไม่ ถ้าปรากฏร่องลึกแล้ว ลูกกลิ้งจะไม่สามารถยึดจับลวดได้อย่างสม่ำเสมออีกต่อไป ควรเปลี่ยนลูกกลิ้งที่สึกหรอเป็นประจำตามตารางบำรุงรักษา และตั้งค่าแรงตึงลวดบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ให้เพียงพอต่อการยึดจับโดยไม่ทำให้ลวดเสียรูปทรงเกินจำเป็น ลูกกลิ้งขับเคลื่อนที่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างเหมาะสมจะช่วยให้อัตราการป้อนลวดคงที่และเสถียรตลอดกระบวนการผลิต

คำถามที่พบบ่อย

ฉันควรทำอย่างไรหากอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของฉันยังคงเกิดประกายไฟกระเด็นแม้หลังจากปรับเทียบแล้ว

การกระเด็นอย่างต่อเนื่องแม้จะปรับค่าให้ถูกต้องแล้ว มักบ่งชี้ว่ามีปัญหาที่ลึกกว่าพารามิเตอร์ทางไฟฟ้า โปรดตรวจสอบปลายสัมผัส (contact tip) บนอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านว่ามีคราบออกซิเดชันหรือรอยเป็นหลุมหรือไม่ เพราะแม้เพียงความไม่เรียบเล็กน้อยบนพื้นผิวก็อาจทำให้เกิดความต้านทานที่จุดสัมผัสเปลี่ยนแปลง ส่งผลให้เกิดการกระเด็นได้ ตรวจสอบด้วยว่าหัวฉีดก๊าซ (gas nozzle) บนอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านสะอาดและติดตั้งในตำแหน่งที่เหมาะสมหรือไม่ เนื่องจากการปกคลุมด้วยก๊าซไม่เพียงพอจะทำให้อากาศภายนอกเข้ามาปนเปื้อน ส่งผลให้การอาร์คไม่เสถียร ตรวจสอบเครื่องควบคุมแรงดัน (regulator) บนถังก๊าซป้องกันของท่านว่าแรงดันคงที่หรือไม่ เพราะเครื่องควบคุมแรงดันที่เริ่มเสื่อมสภาพจะส่งก๊าซออกมาอย่างไม่สม่ำเสมอ ซึ่งสอดคล้องกับการเกิดการกระเด็นเป็นระยะ ๆ สุดท้าย ตรวจสอบให้แน่ใจว่าที่รองสายไฟ (liner) บนอุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านเรียบตรงและไม่มีสิ่งกีดขวาง เพราะการบิดเบี้ยวหรือสิ่งสกปรกภายในจะทำให้การป้อนลวดไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้ลวดกระทบกับปลายสัมผัสในมุมที่ไม่เหมาะสม และก่อให้เกิดการกระเด็น

ควรปรับค่าใหม่ (recalibrate) อุปกรณ์เชื่อมแบบ MIG ของท่านสำหรับโหมดการเชื่อมแบบพัลส์บ่อยแค่ไหน

ความถี่ในการปรับเทียบใหม่สำหรับอุปกรณ์เชื่อม MIG ของท่านขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิตและสภาวะแวดล้อม ร้านที่ใช้งานหนักมักจะปรับเทียบใหม่ทุก 40 ถึง 60 ชั่วโมงของการเชื่อม ขณะที่สถานที่ที่ใช้งานปานกลางอาจปรับเทียบเดือนละครั้งหรือทุกสามเดือน สภาพแวดล้อมมีผลต่อประสิทธิภาพของอุปกรณ์เชื่อม MIG ของท่าน เช่น ร้านที่มีฝุ่นมากจำเป็นต้องปรับเทียบบ่อยขึ้น เนื่องจากสิ่งสกปรกสะสมที่ปลายสัมผัสและช่องทางไหลของก๊าซ นอกจากนี้ ท่านควรปรับเทียบอุปกรณ์เชื่อม MIG ใหม่ทุกครั้งที่เปลี่ยนขนาดเส้นลวด ชนิดของวัสดุ หรือองค์ประกอบของก๊าซป้องกัน เพราะการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้ส่งผลโดยตรงต่อลักษณะทางไฟฟ้าและทางความร้อน โปรดจัดตารางการตรวจสอบการปรับเทียบแบบเต็มรูปแบบหลังจากดำเนินการบำรุงรักษาหลักกับอุปกรณ์เชื่อม MIG ของท่าน เช่น การเปลี่ยนแหล่งจ่ายไฟหรือการเดินสายระบบใหม่

สามารถใช้ค่าการปรับเทียบเดียวกันกับเส้นลวดที่มีขนาดต่างกันบนอุปกรณ์เชื่อม MIG ของท่านได้หรือไม่

ไม่; เส้นลวดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางต่างกันจำเป็นต้องใช้ค่าการปรับเทียบอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ที่แตกต่างกันอย่างมาก เนื่องจากขนาดเส้นลวดส่งผลต่อความต้านทานไฟฟ้า อัตราการสะสมโลหะ และลักษณะของอาร์ค อุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของคุณต้องทำงานที่กระแสสูงสุดที่สูงขึ้นเมื่อใช้เส้นลวดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ เพื่อให้เกิดการแทรกซึมและการหลอมรวมที่เหมาะสม ในขณะที่เส้นลวดขนาดเล็กต้องใช้กระแสสูงสุดที่ลดลงเพื่อป้องกันไม่ให้ลวดลวกทะลุผ่านชิ้นงาน ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของปลายสัมผัส (contact tip) ต้องตรงกับขนาดเส้นลวดอย่างแม่นยำ และระบบตอบกลับของอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของคุณจะใช้ขนาดเส้นลวดในการคำนวณช่วงแรงดันและกระแสที่เหมาะสม เมื่อคุณเปลี่ยนขนาดเส้นลวดบนอุปกรณ์เชื่อมแบบ mig ของคุณ ให้ถือว่าการปรับเทียบเป็นการเริ่มต้นใหม่ทั้งหมด โปรดอ้างอิงตารางข้อมูลจากผู้ผลิต และทำการทดลองเชื่อมใหม่เพื่อกำหนดพารามิเตอร์ที่ถูกต้องสำหรับแต่ละขนาดเส้นลวด